Что такое ультразвуковая дисперсия графена?

Что такое ультразвуковая дисперсия графена?
Ультразвуковая дисперсия графена относится к процессу, который использует ультразвуковые волны для диспергирования частиц графена в жидкой среде.Графен представляет собой один слой атомов углерода, расположенных в шестиугольной решеткеОднако графен имеет тенденцию к агломерации или формированию кластеров.которые могут ограничить его эффективное использование в различных приложениях.

Процесс ультразвуковой дисперсии включает использование ультразвуковых волн для расщепления этих агломератов и равномерного рассеяния графена в жидкости, обычно растворителе.Ультразвуковые волны создают высокочастотные волны давления, которые создают кавитационные пузыри в жидкостиКогда эти пузыри разрушаются, они создают сильные местные силы, которые помогают разбить графеновые кластеры, что приводит к более равномерной дисперсии в жидкости.

Этот метод обычно используется для повышения стабильности и однородности дисперсий графена, что облегчает включение графена в различные материалы, такие как композиты, покрытия,или чернилПолученная дисперсия может быть использована в различных приложениях, начиная от электроники и хранения энергии до биомедицинских устройств и датчиков.Ультразвуковой процесс диспергирования графена способствует улучшению характеристик и функциональности материалов, содержащих графен.

Почему следует использовать ультразвуковую машину для диспергирования графена?
Использование ультразвуковой машины для диспергирования графена имеет несколько преимуществ:

Улучшение качества дисперсии:Ультразвуковые волны обеспечивают эффективную и равномерную дисперсию частиц графена, что приводит к более однородному распределению графена по всей жидкой среде,сокращение агломерации и обеспечение лучшего общего качества.

Уменьшенная агломерация:Ультразвуковая дисперсия расщепляет эти агломераты на более мелкие частицы.что повышает стабильность и предотвращает образование больших кластеров.

Увеличение площади поверхности:Ультразвуковая дисперсия увеличивает площадь поверхности графиновых листов, что полезно для применений, где требуется более высокая площадь поверхности, например, в устройствах для хранения энергии или катализаторах,поскольку это повышает производительность материала.

Улучшенные свойства материала:Равномерная дисперсия, достигнутая с помощью ультразвука, может привести к улучшению механических, электрических и тепловых свойств материалов, содержащих графен.Это имеет решающее значение для таких приложений, как композиты., покрытий и чернил.

Эффективность процесса:Ультразвуковая дисперсия является относительно быстрым и эффективным процессом. Она позволяет производить хорошо диспергированный графен за более короткий промежуток времени по сравнению с другими методами дисперсии,что делает его практичным выбором для крупного производства.

Многогранность:Ультразвуковая дисперсия применима к различным жидким средам и растворителям, обеспечивая гибкость в отношении типов растворов и материалов, которые могут быть использованы в процессе дисперсии.

МасштабируемостьПроцесс ультразвуковой дисперсии масштабируемый, что делает его подходящим как для исследований в лабораторных масштабах, так и для производства в промышленных масштабах.Эта масштабируемость важна для перехода от исследований и разработок к крупномасштабному производству.

В целом, the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications.

У вас есть клиент для графена?

Да, конечно. Мы уже продали эту машину разным клиентам. Не только для лабораторных испытаний, но и для промышленного использования. Для циркуляционного процессора. Вот отзывы наших клиентов:

 
Как ультразвуковая машина улучшит качество дисперсии?

Ультразвуковые машины улучшают качество дисперсии графена с помощью процесса, называемого ультразвуковой дифференциацией.

Эффект кавитации:Ультразвуковые волны создают высокочастотные волны давления в жидкой среде.

Срыв пузыря:Кавитационные пузыри, образующиеся при ультразвуковой обработке, быстро расширяются и разрушаются.

Силы сдвига:Крах кавитационных пузырей возле графеновых агломератов создает сильные силовые сдвиги, которые действуют на графеновые частицы, разлагая агломераты на более мелкие частицы.

Однородная дисперсия:Силы сдвига и изменения давления, вызванные ультразвуком, приводят к отделению и диспергированию графеновых листов в жидкости.Этот процесс разрушает большие кластеры и обеспечивает более равномерное распределение графена по всей среде.

Предотвращение реагломерации:Поскольку рассеянные частицы графена подвергаются воздействию ультразвуковых волн, этот процесс помогает предотвратить повторное скопление частиц.Продолжающаяся ультразвуковая обработка поддерживает стабильную дисперсию, ингибируя образование больших кластеров.

Увеличение площади поверхности:Механическое действие при ультразвуковой обработке увеличивает площадь поверхности графеновых листов.Эта увеличенная площадь поверхности может быть полезна в приложениях, где желательно более высокое соотношение поверхности к объему, например, в катализаторах или устройствах для хранения энергии.

Эффективность и скорость:Ультразвуковая обработка является относительно быстрым процессом, позволяющим эффективное диспергирование в течение короткого времени.Эта эффективность имеет решающее значение для промышленных применений, где требуется большое количество диспергированного графена.

Настройка:Ультразвуковые аппараты часто обеспечивают контроль над такими параметрами, как интенсивность, продолжительность и частота.Это позволяет пользователям настроить процесс диспергирования на основе специфических свойств графена и требований применения..

Подводя итог, ультразвуковые машины улучшают качество дисперсии, используя эффект кавитации и генерируя интенсивные силовые сокращения, которые разрушают графеновые агломераты.Это приводит к более однородной и стабильной дисперсии., способствуя улучшению свойств материалов и производительности в различных приложениях.